结构简述
1. 阀门采用对焊连接，直通道无缩径，单面平面密封，阀体密封面堆奥氏体不锈钢，堵板上装有O形橡胶密封圈。
2. 中腔采用压力自紧密封结构，水压试验或运行时，均能借介质压力压紧密封圈达到可靠密封，并且压力越高，密封越可靠。
3. 阀体采用优质铸钢件，两端加工成U型坡口与配管直接对焊,两种材料化学成份及性能相近,焊接性能优良,无需焊中间过渡段；四开环采用38CrMoAlA抗蚀氮化，保证其热强性，并耐磨、耐蚀、防划伤，拆装方便；中腔自密封垫圈、采用高温汽用波纹石棉垫圈，内部编织18-8丝增强，以保证密封，延长使用寿命；密封面堆焊1Cr18Ni9Ti，防锈、抗冲蚀，多次试验仍能保证密封。
4. 本阀出厂时堵板或导流套均未装入。堵板、导流套作为附件另外装箱随阀一起发往目的地。
水压试验堵阀结构特点
1、阀门压力等级按等于或高于设计压力和设计温度选取。
2、阀门按E101、ANSIB16.25JB/T6903、JB/T6440、JB/T6902、JB/T6439、JB/T3595等相关标准设计、选材、制造、检验及验收。
3、可采用无传动装置方式和蜗轮传动方式两种（见图示）。
4、采用压力自紧式密封结构和螺栓连接阀盖结构两种形式，两端支管为焊接连接。
5、采用平面O型圈密封，阀座采用不锈钢堆焊而成。
6、对采用无传动装置方式，水压试验时装入堵板，水压试验后取出堵板可以进行多次水压试验。
7、堵板密封可通过调节支撑板上端的调节螺钉进行调节，以达到密封目的。
结构简述
1. 阀门采用对焊连接，直通道无缩径，单面平面密封，阀体密封面堆奥氏体不锈钢，堵板上装有O形橡胶密封圈。
2. 中腔采用压力自紧密封结构，水压试验或运行时，均能借介质压力压紧密封圈达到可靠密封，并且压力越高，密封越可靠。
3. 阀体采用优质铸钢件，两端加工成U型坡口与配管直接对焊,两种材料化学成份及性能相近,焊接性能优良,无需焊中间过渡段；四开环采用38CrMoAlA抗蚀氮化，保证其热强性，并耐磨、耐蚀、防划伤，拆装方便；中腔自密封垫圈、采用高温汽用波纹石棉垫圈，内部编织18-8丝增强，以保证密封，延长使用寿命；密封面堆焊1Cr18Ni9Ti，防锈、抗冲蚀，多次试验仍能保证密封。
4. 本阀出厂时堵板或导流套均未装入。堵板、导流套作为附件另外装箱随阀一起发往目的地。
水压试验堵阀结构特点
1、阀门压力等级按等于或高于设计压力和设计温度选取。
2、阀门按E101、ANSIB16.25JB/T6903、JB/T6440、JB/T6902、JB/T6439、JB/T3595等相关标准设计、选材、制造、检验及验收。
3、可采用无传动装置方式和蜗轮传动方式两种（见图示）。
4、采用压力自紧式密封结构和螺栓连接阀盖结构两种形式，两端支管为焊接连接。
5、采用平面O型圈密封，阀座采用不锈钢堆焊而成。
6、对采用无传动装置方式，水压试验时装入堵板，水压试验后取出堵板可以进行多次水压试验。
7、堵板密封可通过调节支撑板上端的调节螺钉进行调节，以达到密封目的。
安装使用说明
1.阀门安装焊接时必须按照阀体上铸有的流向箭头方向安装，该箭头方向为实际工作介质流向。
2.装入堵板2及支板3组件前,应检查O型圈是否完好，并把O型圈完全嵌入槽中。以免装入时掉落或密封不严，影响密封。并且保证支板4有一定的自由度。
3.装入堵板2及支板3组件时，紧定螺钉5不要拧出支板端面，吊入时慢慢放下，不要磕入或碰伤O型圈。并轻轻使O型圈贴住密封面，严禁快速强行装入。
4. 堵板2及支板3装好，先用扳手拧紧支板上端的球面紧定螺钉5对堵板进行预紧，水压试验时通过自身强度试验用的高压水压紧堵板，达到密封。
5. 水压试验完毕后，取出堵板及支板等件，与其它附件一道放入原包装箱内妥善保管、以备下次使用。
6. 装入等径导流套后，应压紧导流套压板，必要时可用不锈钢焊条点焊压紧螺母以防松动。
7. 装配阀盖10和支承板9时，支承板上的螺纹孔位置应与阀体主轴线或铅垂线跨中布置，以利于拆卸板8的安装与正常工作。
拆卸的方法与步骤
⑴装上拆卸板8，并固定在阀体上，使支承板9无轴上移动；
（注：DN500以上有拆卸板）
⑵松开支承板双头螺柱上的螺母，装上球面紧定螺钉7，推动阀盖10向下移动，使四开环6无预紧力；
⑶拆掉拆卸板并取出支承板；
⑷通过阀体上的小孔将四开环推出并取出；
⑸阀盖拧入吊环螺钉，轻轻吊出阀盖、密封圈、垫环等组件，注意保护好密封圈；
⑹松开支板上方的紧定螺钉，轻轻吊出堵板、支板、支撑芯等组件。
9.在机组投运并停运以后，重新起动以前，必须再次拧紧装在支承板9上双头螺栓上的螺母，保证阀门的绝对密封。
堵阀(水压试验阀)主要外形尺寸及连接尺寸 Main dimensions