国内水平得到提高
经过几十年的发展和积累，我国紧固件行业技术水平有了明显提高，在实际应用领域主要体现为：近年来我国紧固件企业加大了对原材料的开发应用，原材料的热处理技术攻关取得成效，使得一批10.9级高强度紧固件被成功开发并广泛应用于汽车、柴油机、压缩机等行业；为了适应风力发电设备国产化的需求，大规格（M30-M65）10.9级高强度紧固件在材料选用、热墩、热处理及表面处理等技术方面取得进展；另外，在耐高温材料、热墩及热处理方面也取得了一定的成绩。
在生产工艺上取得众多突破的同时，我国紧固件技术研发也在不断进步，紧固件相关专利数量迅速提高。
在Soopat对“紧固件”一词进行检索，可以发现2008-2017年我国紧固件相关专利技术申请数量不断提高，2012年紧固件相关专利技术申请数量达到7751项，同比增长40.5%，为近年来最大增幅；2017年，紧固件相关专利申请数量为13171项。
与国外差距依然明显
尽管中国紧固件产量已多年稳居全球第一，但与国外先进水平相比，我国紧固件行业技术水平差距仍然较大，主要体现在生产设备和原材料上。
由于我国大部分紧固件生产企业规模小、生产技术落后、装备差、工艺革新慢、表面处理水平落后，导致我国紧固件行业低水平产品生产能力过剩，而高档紧固件产品供不应求；另外，国内紧固件用钢的品种、规格、质量尚不能完全满足紧固件行业的要求，致使本该在冶金工业中解决的工序被逼转移到紧固件企业，但仅有为数不多的企业才能凭借自己的实力得到基本解决。
近年来虽然在技术引进、技术改造、科研开发等方面，国家给予了一定的支持，但与当前市场需求及国外水平相比，仍有不少差距。具体表现在以下几个方面：
轻量化成未来趋势
在国际市场上，随着汽车、机械、建筑、轻工等行业的发展，对紧固件材质提出了越来越高的要求，如汽车的高性能化、轻量化以及建筑结构的高层化、大桥的超长化等等，对紧固件提出了更高的设计应力和轻量化要求。在美国，汽车使用的螺栓强度级别均在9.8级以上，一些汽车、机械用紧固件甚至要求抗拉强度大于1400MPa。
在国内市场，因我国紧固件行业技术与国际先进水平的差距在原材料供给上体现较为明显，因此，未来国内技术开发重点将集中于对原材料的开发上，例如国内紧固件用原材料基本是热轧状态，采用在线软化处理技术和研发高洁净度钢、非调质钢、微合金化钢、超细晶钢、F-M双相钢和低碳马氏体钢是生产紧固件用钢的技术发展方向。
除此之外，当前我国高档紧固件只能部分满足，一些特殊要求的紧固件都需要进口，如90%的电子螺丝是进口的，因此高档紧固件产品开发将成为技术研发重点。
以上数据及分析均来自于前瞻产业研究院《2018-2023年中国紧固件行业产销需求预测与转型升级分析报告》。
