我国在高端机床领域为何一直处于落后状况？

机床是指制造机器的机器，亦称工作母机或工具机，习惯上简称机床。1920年，机械制造技术进入半自动化时期，液压和电气元件在机床和其他机械上逐渐得到了应用。工作母机主要有车床、铣床、刨床、钻床、镗床、磨床、制齿机等。

1950年，机床的发展开始进入了自动化时期。世界第一台数控机床诞生于1951年。而第一条数控生产线诞生于1968年，经过100多年的发展，机床的家族已日渐成熟，真正成了机械领域的“工作母机”。

机床制造业为各类工业提供各种机械设备，是构成现代工业的心脏，是机器制造业的主要产品之一。机床制造业是整个工业体系的基石和摇篮，处于产业链核心环节，决定着一个国家或地区的工业发展水平和综合竞争力。

现代数控机床融合了传统工业技术与现代电子信息技术，伴随着新一代信息技术的发展和用户需求的升级，产品性能正在向高速、精密、复合方向发展的同时，进一步向网络化、智能化、环保性方向发展。

当前，德国、日本、瑞士、意大利等国在高端机床领域处于领先地位，其中日本发那科公司（FANUC）、德国西门子分别占数控机床系统50%和25%的世界市场份额。


中国机床业经过几十年的发展，已经具备相当规模，产品门类齐全，数控机床的品种从几百种发展到近2000种。中国机床工业在2009年的世界金融危机背景下一枝独秀，产值跃居世界第一。

然而，中国机床业“大而不强”的这一突出问题也显得愈发明显。大的表现为，2009年中国首次成为世界机床业第一大国，连续8年位于世界机床第一消费大国和第一进口国。

不强的表现则为：低档产品产能过剩，高档产品制造能力不足。

目前经济建设中所需的高档数控机床主要依赖进口，中国虽然拥有比较完善的产业链，但是发展中高档数控机床所需的数控系统和功能部件主要来自国外。中国机床工具行业生产的主导产品与国民经济发展需求不相适应。

行业低档产品产能过剩与高档产品能力不足，国产高性能功能部件与主机发展配套失调，科研计划成果多但产业化应用效果不明显。

从2012年起，我国经济发展进入“新常态”，固定资产投资增长率逐年下降，2015年降至个位数。我国机床工业进入低迷期，延续至今。尤其是其中批量型的传统中低档机床，产能严重过剩，价格竞争加剧，原材料、人力成本又不断上升，企业税负沉重，多数企业亏损面居高不下。


2016年，全行业亏损面达45%以上，大批中小企业相继退出市场，历史上曾经辉煌的一批企业相继破产退出。机床关于产值连年递减，市场萎缩。2018年，全行业产值比2011年下降17%，销售额下降21%。沈阳机床和大连机床两个龙头企业先后破产重组，令人心痛。

造成机床业不强的原因是，行业结构不合理：高端失守、中端争夺、低端内战

在低端技术领域，经过多年努力，国产机床产品（包括系统和整机）已基本占领国内市场。由于这一部分门槛较低，部件容易购买，前些年大量中小企业进入。现在中低档、通用型、单机类的同质化机床产能严重过剩，陷入降价竞争，企业大批倒闭。

中档机床市场是目前中外企业竞争的主要领域，主要竞争对手是中国台湾和韩国企业。国产数控系统和进口数控系统的竞争也集中在这一领域。国产中档系统技术正趋向成熟，目前市场占有率不足50%，国产化趋势不断扩大，可能最终占据市场主导地位。广州数控是国内最大的中低档系统厂商。

高档数控机床方面，国内供给能力严重不足，市场长期被欧日企业垄断，进口依赖度超过90%。在高档数控系统领域，我国少数产品在精度方面可以和西门子、发那科相比，但产品的使用寿命、性能、稳定性还远不如它们，因此所配套高档机床的市场占有率不足10%。


高档机床的核心技术还聚集在功能部件、关键零部件、工具量仪上，在这一领域，我国技术基础薄弱，自我配套能力很低，国内市场占有率不足5%。如果从欧洲进口高档功能配件，当地法律规定必须加价16%-18%，有些重要产品根本不卖。

目前，高档机床制造领域的落后局面，严重制约了我国机床工业的发展进步。

国际竞争压力加大

近20年来，德日韩及围观台湾地区的100多家厂商在大陆投资设厂和销售点，对国内企业形成包围之势。韩国和中国台湾通用机床与国内主流机型竞争，产品涵盖几乎所有品种。欧日机床企业在国内市场深耕多年，广泛建立人脉关系，国内大型企业的高档机床订单，基本上被外企拿走。

近10年来，全球经济萧条，外资企业加紧渗透和深耕中国市场。导致我国机床企业在中低端技术领域微利经营，处境困难。如在大连，原有的行业骨干大连机床破产，当地机床企业仅剩大连光洋在坚持。

而马扎克、因代克斯、格劳博、THK等外企扎堆在大连高新区建厂。大连机床的很多优秀人才都被这些外企挖走，委以技术、管理和营销环节的重任，工资也成倍增长。对此，行业专家感叹：“人才没有了，大连厂要恢复很困难”。

目前，我国机床业正处于爬坡过坎、转型升级的关键时期，自身存在许多弱点和问题需要克服。与此同时，又赶上疫情爆发及全球经济衰退，投资需求锐减，加工设备需求进入存量时代。所以说，眼下我国机床工业正处在最艰难的时期。


机床工业是装备制造业的核心和基础。加快机床业的产业升级、提升其市场竞争力，对于推进我国装备制造业升级提质，改变“大而不强”的状态，具有决定意义。解决高档机床“卡脖子”环节，实现关键技术自主可控，更是加强国防建设所急需。

如何改变我国机床工业的落后局面，尽快使得中国在国际高端机床的制造中能够占有一席之地。这是当前需要解决的问题。对此，应从以下几方面着手：

一、必须坚持自主创新，自力更生的原则，并在此基础上，改革开放，引进交流促进产业升级

欧美国家的《瓦森纳》，对向中国出售的高端设备、数控系统、功能部件实行不同程度的控制。我国一些重要企业都被列入美欧日的“禁售黑名单”。因此，我们不能再对外来进口抱有任何幻想，而应该坚持自力更生，自主创新，努力追赶国际先进水平。

同时，改革开放、引进交流可以更好地促进机床业的发展和产业升级。但是，开发的前提应该是“以我为主”，要纠正只引进、不注重吸收消化的倾向，避免造成长期被动依赖引进技术的情况。


二、充分发挥新兴发展中国家的后发优势

一般来说，后进国家要推进产业升级，“技术差距”和“市场信任”是绕不过去的两大障碍。新进入高技术市场的本国企业，面对长期占据技术、市场两大优势的西方企业，竞争不可能平等。

而在这个意义上，国家通过产业政策（在WTO有关幼稚工业保护的框架内），对本国企业的成长给予扶持和政策优惠，是十分必要的。

三、机床业的发展要区分轻重缓急，应该优先发展战略性高技术部分

机床产业品种型号繁杂，企业小且分散，又面向广大市场。而在具有战略意义的高技术领域，少数进入这一领域的企业面临跨国企业的强势竞争。尚未站稳脚跟，对此，需要国家给予关注和支持。

总之，机床行业的发展进步，产业升级关系到方方面面，如政府调控、企业创新、制度改革等。而企业的发展是一个不断进步的过程，一直做着低水平重复的事情，早晚都会被时代所淘汰。只有持续进步，奋发向上，去抢占行业发展的制高点，才是存活的硬道理。